石油化工生產(chǎn)設備常年處于高溫高壓和各種腐蝕物的影響之下,由于設備的使用時間(老化狀況)、材料失效機理(如腐蝕、疲勞、沖蝕、應力效應等)、檢驗與維護保養(yǎng)的有效性等因素,設備往往會出現(xiàn)一些損壞狀況,比如凹坑、壁厚減薄、破裂、斷裂等,這些都會威脅企業(yè)的安全生產(chǎn)。但設備是在密封的狀態(tài)下運行,其受損情況很難準確掌握。該修的不修,肯定會影響安全生產(chǎn),不必要修的修了,也會造成很大的浪費。
如何及時準確地掌握設備運行情況,以便采取必要的措施來確保設備的安全運行,國內(nèi)外石化企業(yè)對此都十分重視。為了能夠更有效地評價設備損壞對安全的影響,1993年美國石油協(xié)會聯(lián)合20多家國際大型企業(yè)(作為項目贊助人)委托挪威船級社開發(fā)相關(guān)的評價技術(shù)。經(jīng)過幾年的研究和探索,該協(xié)會于1998年正式推出RBI(基于風險的檢驗)評價方法,并編制了相關(guān)規(guī)范供各企業(yè)參考。至今RBI評價方法已在世界各國廣泛應用,效果比較顯著。
RBI是在追求系統(tǒng)安全性與經(jīng)濟性統(tǒng)一的理念基礎(chǔ)上建立起來的一種優(yōu)化檢驗策略的方法。它是在對所評估設備的潛在損傷機理、失效模式、失效概率、失效后果等進行科學分析的基礎(chǔ)上,對設備進行風險排序,找出主要問題與薄弱環(huán)節(jié),制定合理的檢驗計劃,并通過實施檢驗和一定的風險減緩措施將設備風險降至期望水平,確保本質(zhì)安全,減少運行的費用。
具體來說,它是采用先進的軟件,配合以豐富的工廠實踐經(jīng)驗和腐蝕及冶金學方面的知識及經(jīng)驗,對煉油廠、化工廠等工廠的設備、管線進行風險評估及風險管理方面的分析。根據(jù)分析的結(jié)果提出一個根據(jù)風險等級制定的設備檢測計劃。其中包括:會出現(xiàn)何種破壞事故;哪些地方存在著潛在的破壞可能;可能出現(xiàn)的破壞的頻率;應采用什么正確的測試方法進行檢測等。并可對現(xiàn)場人員進行培訓來正確實施、成功完成這些檢測工作。由于有了“有的放矢”的科學的檢測計劃,從而保證了企業(yè)安全、可靠的運行及取得最好的經(jīng)濟效益。
在這個基礎(chǔ)上,運行的實施及管理成為科學、透明、可預見的。工廠設備的維護維修也由機械的、人為地安排,轉(zhuǎn)為按設備、設施、運行的薄弱環(huán)節(jié)及風險管理做出科學的安排。這就消除了一些不必要的停機維護或延長維修周期,使得企業(yè)的生產(chǎn)、設備在風險管理下可控制、可預見地運行。應用此項技術(shù)還可以避免因?qū)ρb置狀況不明、盲目使用所帶來的風險,以及避免因過度檢驗維修所造成的浪費。國內(nèi)很多石化企業(yè)已經(jīng)開始應用此項技術(shù)。
大慶石化公司煉油廠于2005年11月起在該廠的第一重油催化裝置采用RBI技術(shù),多次對錄入的數(shù)據(jù)和初步計算結(jié)果進行討論、調(diào)整,使評估的結(jié)果更符合裝置的實際情況,從而明確了這一裝置設備及管道風險分布的情況和成因,并進行了風險排序。在此基礎(chǔ)上提出了降低風險的措施,并根據(jù)此次評估結(jié)果做出了該套裝置可延期一年檢修的重要建議,由此相應地降低了裝置檢修的費用,增加了企業(yè)效益。
實施及完成RBI技術(shù),要求有一支知識淵博、實踐經(jīng)驗豐富的專門技術(shù)人員隊伍和一個高水平的計算機軟件系統(tǒng)。
RBI技術(shù)的實施是一個長期的過程,包括分析階段、制定檢測計劃、實施RBI、對實施效果的檢查、審核、修正及提高。RBI分析是復雜而艱巨的工作,先進的軟件是需要的,但更需要的是一個包括設備專家、檢驗專家、腐蝕專家、工藝專家等組成的具有合作精神的團隊。把硬件設施、安全管理和設備損壞情況分開來評價,忽略了人員、設備、材料與環(huán)境各種因素的相互影響是不正確的。
“水能載舟,亦能覆舟”,一個完善的安全評價系統(tǒng),可以協(xié)助企業(yè)對自身的安全生產(chǎn)狀況有更好的了解,從而采取有效的安全控制手段;然而,一個效果差的安全評價系統(tǒng)則往往會誤人誤事,忽略安全薄弱環(huán)節(jié),積累很多的事故隱患,并且可能白白浪費了企業(yè)的資源。所以在應用RBI的過程中,企業(yè)應該慎重選擇合作伙伴,采用切實有效的方法和技術(shù)。
只有完善的安全評價才能為我們的企業(yè)與社會創(chuàng)造更安全的環(huán)境,從而創(chuàng)造出更多的財富,帶給大家更優(yōu)質(zhì)的生活。