1、每次壓鑄生產前（包括壓鑄過程維修后）應對照《壓鑄模點檢表》對壓鑄模進行點檢，并作好記錄，點檢合格后方可生產；
    2、每次壓鑄生產前，對模具型腔、頂桿、復位桿、導柱、導套、型芯、滑塊導軌等全面刷油。檢查涂料配比機是否正常，噴涂管是否有斷裂、阻塞；
    3、壓鑄模應預熱到180～220℃方可生產。預熱時，應逐漸地使用冷卻水，以獲得平衡狀態(tài)，如果急冷，壓鑄模將可能產生裂紋；
    4、澆注溫度、壓射壓力、壓射速度在保證壓鑄件質量的前提下，應盡量設定低一點；
    5、調整壓鑄機的鎖模力，使壓鑄模受力均勻；
    6、對壓鑄合金熔煉應嚴格控制，減少金屬液中氣體，以避免在壓鑄模表面因氣蝕而產生裂紋；
    7、應對壓鑄件產品進行首檢，如不合格應停機；
    8、在壓鑄過程中，壓鑄模表面及抽芯滑塊配合面等，經常會出現(xiàn)毛刺，這樣不僅影響產品的精度，也易造成壓鑄模出現(xiàn)故障，所以每次都需清除鋁皮、鋁渣等雜物（需要保證無毛刺進行壓鑄）。當壓鑄過程中清潔時，應使用氣槍或黃銅鑿等工具，但一定注意不要劃傷壓鑄模表面。嚴禁用堅硬材料的器具敲擊、鏟刮型腔部位和分型面；
    9、在壓鑄過程中，噴涂操作應合理，不過多的噴涂脫模劑，以減緩壓鑄模龜裂的發(fā)生和發(fā)展；
    10、在壓鑄過程中，應保持壓鑄工藝的穩(wěn)定和壓鑄周期的穩(wěn)定，不擅自改變工藝，以免因壓射壓力過大、壓射速度過快而損壞壓鑄模；
    11、在壓鑄過程中，必須保持各運動件和配合件的良好潤滑和配合；
    12、在壓鑄過程中，如發(fā)生壓鑄件粘在壓鑄模上，不能擅自處理，需通知模修工進行處理，并保留粘模前最后一件壓鑄件以備分析原因。如果壓鑄件粘在定模一側，一般不允許采取重新合模的辦法帶出鑄件，以免碰壞壓鑄模型腔和型芯；
    13、在壓鑄過程中，要及時監(jiān)控壓鑄模溫度，保持壓鑄模溫度穩(wěn)定，避免過冷、過熱；
    14、在壓鑄過程中，要隨時觀察壓鑄模的型芯、凸起物和頂桿是否有彎曲變形、裂紋和斷裂的情況，型腔表面是否有燒傷和拉傷現(xiàn)象。裝有拉桿的壓鑄模，要隨時觀察壓鑄模的復位桿是否與分型面齊平。當發(fā)現(xiàn)這些問題后，應立即向班長或技術人員報告，以便正確處置；
    15、壓鑄時若發(fā)現(xiàn)異常，應立即停機，以免壓鑄模受到致命傷害；
    16、短時間停止壓鑄生產時，應合模（但不應鎖緊）并調節(jié)冷卻水流量，以降低壓鑄模冷卻速度，禁止用冷水急冷壓鑄模；
    17、長時間停止壓鑄生產時，應保留末物件，清除壓鑄模表面及抽芯滑塊配合面的鋁皮、鋁雜等雜物，并合模（但不應鎖緊）和關閉冷卻水；
    18、拆裝壓鑄模具應遵嚴格守《拆裝模具操作規(guī)程》，壓鑄模維護保養(yǎng)應嚴格遵守《壓鑄模具維護保養(yǎng)作業(yè)標準》。