1事故經(jīng)過

　　2003年7月17日0：30，因管網(wǎng)壓力高，調(diào)度指令停兩臺(tái)1500m3／h氧壓機(jī)。0：40操作工發(fā)現(xiàn)“一萬”制氧機(jī)恒壓裝置壓力偏高，管網(wǎng)壓力上漲較快，此時(shí)管網(wǎng)壓力為2．4MPa，申請(qǐng)停5000m3／h氧壓機(jī)。0：56正當(dāng)操作工準(zhǔn)備停5000m3／h氧壓機(jī)時(shí)，聽見一聲巨響，隨后只見1500m3／h氧壓機(jī)房后天空一片火紅，并持續(xù)了幾秒鐘。事后發(fā)現(xiàn)，一條新增的連接新建16000m3／h制氧機(jī)與老空分系統(tǒng)的膨脹節(jié)被炸裂，被炸裂的膨脹節(jié)后面的20多米的氧氣管道被燒黑并部分燒熔，同時(shí)周圍的樹及草被燒燃。操作人員趕緊關(guān)閉相應(yīng)的閥門，組織撲火，才末使事態(tài)進(jìn)一步擴(kuò)大。

　　2事故原因分析

　　事故發(fā)生后，公司立即組織國(guó)內(nèi)制氧專家對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行查看和對(duì)事故管道、焊接處取樣分析。

　　現(xiàn)場(chǎng)查看及取樣分析情況：①管內(nèi)存在氧化鐵皮、焊渣及閥門加工的殘?jiān)入s質(zhì)；②管內(nèi)有銹渣、水漬；③管道附件彎頭、變徑不符合規(guī)范要求；④管托、管座設(shè)計(jì)不合理，使膨脹節(jié)產(chǎn)生徑向振動(dòng)而損壞；⑤施工單位無施工資質(zhì)。

　　引起氧氣管道燃爆的原因有如下幾個(gè)方面：

　　(1)施工質(zhì)量問題是造成氧氣管道燃爆的基本原因。

　?、俟軆?nèi)有氧化鐵存在，熔融物剝落層內(nèi)有鐵銹，說明管道酸洗不徹底；②管道有銹渣、水漬，說明管道酸洗后沒有進(jìn)行鈍化處理及安裝完后較長(zhǎng)時(shí)間內(nèi)未投運(yùn)時(shí)沒有進(jìn)行充氮保護(hù)；③焊渣及閥門加工的殘?jiān)嬖冢f明管道施工完后吹掃不干凈。進(jìn)行吹掃時(shí)閥門末拆除，閥門存在的死角吹掃不到。閥門不應(yīng)參與吹掃，閥門應(yīng)在拆除后單獨(dú)處理，管道應(yīng)用短管連接進(jìn)行吹掃。

　　施工質(zhì)量問題造成新安裝的氧氣管道內(nèi)存在氧化鐵、銹渣、焊渣等殘留異物，在氧氣流動(dòng)中成為引火物。這些引火物的存在為本次氧氣管道燃爆事故提供了基本條件。

　　(2)管托、管座及管路走向設(shè)計(jì)不合理，使膨脹節(jié)產(chǎn)生徑向振動(dòng)而損壞。

　　由于管托、管座及管路走向設(shè)計(jì)時(shí)沒有充分考慮管道運(yùn)行中徑向振動(dòng)或位移，當(dāng)管內(nèi)壓力變化時(shí)，管道產(chǎn)生徑向振動(dòng)或位移，使膨脹節(jié)也產(chǎn)生徑向振動(dòng)而損壞。壓力升高以后膨脹節(jié)就被壓破，氧氣外泄，形成高速氣流。

　　當(dāng)管網(wǎng)壓力升到2．4MPa時(shí)膨脹節(jié)被沖破，氧氣外泄瞬時(shí)流速達(dá)到亞音速(約300m／s)，管內(nèi)的雜物在高速氣流帶動(dòng)下與管道內(nèi)壁發(fā)生強(qiáng)烈摩擦、碰撞，使管道局部過熱達(dá)到燃點(diǎn)而燃燒。有關(guān)資料顯示：氧氣中混有氧化鐵皮或焊渣，在彎管中的氧氣流速達(dá)到44m／s時(shí)，產(chǎn)生的高溫能將管壁燒紅；雜質(zhì)為焦炭顆粒、氧氣流速為30m／s，雜質(zhì)為無煙煤、氧氣流速為13m／s時(shí)，產(chǎn)生的高溫能將管壁燒紅。因此當(dāng)膨脹節(jié)破裂時(shí)，管道內(nèi)的氧氣流速大大提高，致使施工中留在管道中的氧化鐵、焊渣在高純氧中燃燒起來，鋼管在純氧中也燃熔。

　　(3)氧氣管道設(shè)計(jì)缺少安全保證措施。

　　管路設(shè)計(jì)時(shí)未考慮在恒壓調(diào)節(jié)閥前增加過濾器，造成焊渣等雜物將調(diào)節(jié)閥卡死，不能及時(shí)調(diào)節(jié)恒壓閥后管網(wǎng)壓力，使管網(wǎng)壓力超過正常工作壓力。

　　3安全防護(hù)措施

　　3．1氧氣管道安裝方面

　　(1)在確定氧氣管道施工單位時(shí)應(yīng)選擇具有相應(yīng)資質(zhì)和有氧氣管道施工經(jīng)驗(yàn)的施工隊(duì)伍。

　　(2)氧氣管道在安裝之前應(yīng)按GB16912—1997《氧氣及相關(guān)氣體安全技術(shù)規(guī)程》進(jìn)行嚴(yán)格的酸洗、脫脂處理。酸洗、脫脂后管道用不含油的干燥空氣或氮?dú)獯祪簟?/p>

　　(3)氧氣管道安裝施工后較長(zhǎng)時(shí)間未投運(yùn)時(shí)應(yīng)充干燥氮?dú)膺M(jìn)行保護(hù)，以防潮濕空氣進(jìn)入，使管道生銹。

　　(4)氧氣管道施工完畢后應(yīng)進(jìn)行嚴(yán)密的吹掃、試壓及氣密性試驗(yàn)。吹掃應(yīng)不留死角，吹掃氣體應(yīng)選用干燥無油空氣或氮?dú)猓伊魉俨恍∮?0m／s。嚴(yán)禁采用氧氣吹掃。

　　(5)氧氣管路焊接時(shí)應(yīng)采用氬弧焊打底，并按GBJ235、GBJ236標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定上升一級(jí)處理。

　　3.2氧氣管道設(shè)計(jì)方面

　　(1)在選用膨脹節(jié)作管道伸縮補(bǔ)償時(shí)，管道走向設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)充分考慮減少管道運(yùn)行過程中的徑向振動(dòng)或位移的措施。

　　(2)在恒壓調(diào)節(jié)閥前應(yīng)設(shè)計(jì)相應(yīng)的過濾器，防止鐵銹、雜物卡住調(diào)節(jié)閥。閥門后均應(yīng)連接一段其長(zhǎng)度不短于5倍管徑、且不小于1．5m的銅基合金或不銹鋼管道，防止著火。

　　(3)氧氣管道應(yīng)盡量少設(shè)彎頭和分岔，工作壓力大于0．1MPa的氧氣管道彎頭、變徑應(yīng)采用沖壓成型法蘭制作。分岔頭的氣流方向應(yīng)與主管氣流方向成45°~60°角。

　　(4)法蘭密封圈宜采用紫銅或聚四氟乙烯材料的O型密封圈。

　　(5)氧氣管道應(yīng)設(shè)有良好的消除靜電裝置，接地電阻應(yīng)小于10Ω，法蘭間電阻應(yīng)小于0．1Ω。